热固型油墨的生产工艺过程是印刷第一色(通常先印深色)→送高效红外线或远红外线干燥机(传送带式烘道)表面干燥→印刷第二色(色序通常由深及浅)→送高效红外线或远红外线干燥机表面干燥→印刷第n道色→n次送高效红外线或远红外线干燥机表面干燥→最后底色补色覆平(整理色)→高效红外线或远红外线干燥机表面干燥→送红外线或远红外线干燥箱彻底固化干燥。从中可以看出固化工艺繁琐，耗费能源大，而采用UV油墨在印刷后直接经过UV固化机瞬间即可固化，固化后的产品可立即进行下一程序，工艺简单，大大节省时间。
UV油墨固化是指在紫外线照射下，利用不同波长和能量的紫外光使油墨连接料中的单体聚合成聚合物，使油墨成膜和干燥。在UV油墨固化过程中经常会遇到一些问题，以下石狮市彩源丝印材料商行列出了几个常见问题和相对应的解决方法
一、干燥不好、光固化不彻底、表面发粘
主要原因：
1.紫外光强度不够。
2.紫外灯管老化、强度减弱。
3.UV光油贮存时间过长。
4.不参与反应的稀释剂加入过多。
5.机器速度过快。
解决办法：在固化速度要求小于0．5s的情况下，必须保证高压汞灯的功率一般不低于120w/cm，灯管要及时更新，不要等坏了再换。必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。在固化过程中需要用专业的UV能量测试仪定期对UV灯的发光效果以及能量进行检测
二、光泽不好、亮度不够
主要原因：
1.UV油墨粘度太小，涂层太薄。
2.乙醇等非反应型溶剂稀释过量。
3.UV油涂布不均匀。
4.纸张吸收性太强。
5.网纹辊太细，供油量不足。
解决办法：根据纸张的不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量。对渗透吸收性强的纸张，可先行涂布一层底油
三、印刷品表面UV油墨涂不上、发花
主要原因：
1.UV光油粘度小、涂层太薄。
2.油墨中含调墨油或燥油过多。
3.油墨表面已晶化。
4.油墨表面防粘材料(硅油、喷粉)多。
5.涂胶网辊太细。
解决办法：对要求UV上光的产品印刷时必须采取相应措施，创造条件，上UV油墨时适当涂厚些，必要时可通过上底油或更换特殊油墨来解决问题。
